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Vossloh Schwabe GmbH: Montage von variantenreichen Beleuchtungssystemen
Anwendung: Montage
Industrie: Lichttechnik
Produkt: AdeptThree XL, AdeptVision, AdeptMotion
Kunde: Vossloh Schwabe GmbH
Systemintegrator: Vossloh Schwabe GmbH
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Problem |
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Manchen, bei uns sehr selbstverständlichen und allerorts bekannten Produkten, sieht man ihre besonders aufwändige Herstellung nicht an. Zu diesen Produkten zählen ganz sicher auch Leuchtstoffröhren und deren Halterungssysteme oder Beleuchtungsanlagen. Die Vossloh Schwabe GmbH, einer der führenden Hersteller in der Lichttechnik, bietet seinen Kunden eine, auf die jeweilige Verwendung bezogene, äußerst große Vielfalt an Komponenten für Beleuchtungssysteme. Das Problem war, dass für diese Vielfalt eine ebenso große Menge an Lampentypen oder auch Drahtlängen bereitgehalten werden mussten. Dieser Umstand führte zu wenig Flexibilität im Materialmanagement und zu höheren Kosten. Zudem erschwerte die hohe Größenvielfalt der Röhren und deren äußerst variable Anzahl pro Lampe seit jeher die Automatisierung der Gesamtherstellung und speziell der Verdrahtung. Jede Menge Spielraum also für einen Automatisierungsspezialisten.
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Lösung |
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Ausschlaggebend für die Anpassung an die sehr hohe Produktvielfalt in der Fertigung und die notwendig hohe Geschwindigkeit war natürlich die Wahl des Roboters. Man wählte den
AdeptThree-Roboter, das AdeptVision-System und das dazugehörige V+ Betriebssystem, da die Ingenieure mit diesem Betriebssystem höchst effektiv in nur einer einzigen Programmierumgebung arbeiten können. Zudem arbeiten Bediener und Programmierer mit einer einheitlichen Programmoberfläche. Der Roboter und das Visionsystem sorgen zusammen in einer eigens von Vossloh Schwabe entwickelten und optimierten Arbeitsumgebung mit Namen ALF (Automatische Leuchten Fertigung) für den optimalen Fertigungsablauf.
Über eine sehr einfach zu editierende Programmierschnittstelle werden Verdrahtungsrouten, Komponentenpositionen und selbst ganze Komponentendatenbanken bereitgehalten, die in kürzester Zeit einen Produktionswechsel ermöglichen. Der Roboter führt auf dieser Basis mit äußerster Präzision die vollständige Verdrahtung inklusive der elektrischen Verbindung und die Montage der Komponenten durch. Auch Röhrenlängen von 1500 mm werden problemlos gemeistert. Das Visionsystem sorgt parallel für die Ortung der zu montierenden Röhren und Komponenten. Zudem werden bei jedem Programmwechsel die richtigen Positionen der Komponenten mit Hilfe des Visionsystems verifiziert und Toleranzen von bis zu 1,5 mm automatisch kompensiert. Alles in allem ist dieses Projekt ein Musterbeispiel an Fertigungsflexibilität und vor allem Schnelligkeit. Während die konventionelle Verdrahtung eines durchschnittlichen Werkstückes zwischen 120 und 160 Sekunden in Anspruch nahm, so ergibt sich heute eine konstante Verdrahtungszeit von 40 Sekunden.
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